CGI公司的主席及董事TerryPearson說，外部氣體輔助工藝在歐洲和亞洲有許多商業(yè)應用，并且至少有一家北美的成型加工廠商正在為一項汽車應用而關注它。CGI公司是在八月間由兩家英國公司—Cinpres，一家內(nèi)部氣體輔助技術供應商和GasInjection公司，Asahi公司的外部氣體工藝較早期的推動者—合并建立的。Pearson說，AsahiKasei公司從1990年代中期開始發(fā)出了30個許可證。“幾種應用正在用于汽車零部件開發(fā)，那里用任何其他方法不可能消除縮痕凹陷，”Pearson說。
　　
　　巴頓菲爾公司的Ehritt說，它的外部氣體加工工藝被商業(yè)應用于北美，但是詳細的細節(jié)是專屬于客戶的。
　　
　　零部件典型的內(nèi)部支撐結(jié)構厚于外部的零件壁厚時，支撐結(jié)構部分冷卻得較慢。在冷卻上的這一差異在制品內(nèi)造成了內(nèi)應力，可能在制品表面表現(xiàn)為縮痕、斑點、壓陷、光斑和翹曲。“當結(jié)構部分（加強筋或者凸臺）冷卻時，由于正常的體積收縮，它拉動周圍的材料，吸引制品表面的材料，”Incoe公司的Blundy解釋說。
　　
　　內(nèi)部氣體輔助注射成型一直用于解決凹陷的問題，辦法是制成較厚的加強筋，然后用氣體部分地充入以擠空加強筋。這一方法的缺點包括可能的較高的材料用量、較高的充模壓力和較長的冷卻時間，而這一切還不能保證不出現(xiàn)凹陷。
　　
　　這些考慮打開了外部氣體注射成型之門。除了解決表面質(zhì)量問題，從而可以免除后階段的涂飾工作以外，外部氣體注射成型技術還能產(chǎn)生多種加工好處。其一是縮短或者無需周期中的保壓或者鎖模階段。“保壓階段至少需要50%的合模力噸數(shù)，”巴頓菲爾公司的Ehritt說。保壓由氣體壓力實現(xiàn)了，所以對合模力噸數(shù)的要求可以降低30%以上。較低的合模力可能意味著延長模具壽命，Pearson補充說。
　　
　　外部氣體注射成型是一種低壓成型方法，甚至在薄壁成型時zui高也只要求13.79Mpa（2000lbf/in2）的壓力來消除凹陷。一種內(nèi)部氣體注射成型技術可能需要兩到三倍的氣體壓力，大約為6.89到25.51Mpa（1000到3700lbf/in2），而通常的注射成型甚至需要更高的壓力，大約為30.34到68.95Mpa（4400到10000lbf/in2），而且還未必一定能解決問題，Pearson說。
　　
　　外部氣體也能幫助將制品從型芯上推出，以減少或者消除頂桿痕跡。它能允許成型的制品壁較薄，從而降低材料用量。較低的合模壓力以及消除過度充?，F(xiàn)象，有利于生產(chǎn)無內(nèi)應力制品。較薄的壁厚以及與模具接觸的改善也能帶來較快冷卻和縮短整個周期時間的好處。
　　
　　“采用一個外部氣體系統(tǒng)給與了成型加工廠商使用較低成本、較大收縮材料，例如PP的機會，”CGI公司的Pearson說。