5月25日，由華東理工大學創(chuàng)新研發(fā)的、具有自主知識產權的汽車車頂綠色環(huán)保材料——纖維增強熱塑性復合材料正式投入批量生產。門幅為1800mm的纖維增強熱塑性復合材料具有隔熱、降低噪音、質地輕盈、無味、無揮發(fā)性、防腐、可以回收利用等性能，正式投產后可年產10萬輛車頂內襯材料板，改變我國車頂材料*依賴進口的現(xiàn)狀。目前，該研究成果已經獲得中國國家以及。

    該生產線的投產，還可帶動其他材料，如導熱防腐功能復合材料、結構增強高性能復合材料等材料的產業(yè)化進程，促進相關成型工藝的開發(fā)，形成轎車零部件纖維復合材料如保險杠橫梁、座椅骨架、前端、電池托架等的自主開發(fā)能力，為自主開發(fā)的新車型提供熱塑性復合材料零部件。

    據(jù)了解，為順應現(xiàn)代汽車工業(yè)綠色環(huán)保和輕量化的時代要求，汽車車頂內飾骨架材料多采用材質輕、成本低、可回收、隔聲隔熱性能好的輕質熱塑性復合片材。華東理工大學華昌聚合物有限公司戴干策教授帶領的科研團隊，十多年來相繼突破了界面、浸漬、連續(xù)化三大關鍵技術，形成了具有*自主知識產權的技術路線，開發(fā)出了由熱塑性樹脂基體（如聚丙烯）與纖維增強體（如玻璃纖維、麻纖維）制備而成的纖維增強熱塑性復合材料。制品可滿足汽車零部件模塊化、產品輕量化、節(jié)能降耗的要求。

    新工藝采用空氣作為流化介質，在導向筒噴動流化床內，通過攪拌裝置促進短切玻纖束分散為玻纖單絲，并與樹脂粉料充分混合，得到預混料氈體；經預熱使粉體熔融后，熱壓完成粉體浸漬，冷壓加工成片材。輕質熱塑性復合片材可制成隔熱降噪的輕質復合材料、導熱防腐復合材料、結構增強高性能復合材料等，廣泛用于汽車、高速列車、航空、建筑、家電、化工、體育用品等領域。

    在此基礎上，項目組還開發(fā)出熱塑性復合材料制備新技術——預混粉體浸漬法，通過對輕質熱塑性復合材料加工性能的系統(tǒng)研究，制備出與原樣車頂大小比例約為1∶3的模型。制品外形尺寸穩(wěn)定，強度、剛度及氣味等指標*符合車頂材料的技術性能要求。