導(dǎo)輥引導(dǎo)并驅(qū)動造紙機濕端和干燥工段的絲網(wǎng)和氈布。兩區(qū)域的導(dǎo)輥采用相同的軸承。但依據(jù)應(yīng)用位置的不同采用不同的潤滑和密封。在老式造紙機中，濕端工段常用潤滑脂潤滑，干燥工段用油潤滑。在現(xiàn)代造紙機中，兩工段都用油循環(huán)潤滑。由于工作條件不同，濕端和干燥工段需要采用各自的油循環(huán)潤滑。
?？吹剑瑱C器越大轉(zhuǎn)速越快。為此，利用錐孔將軸承內(nèi)圈直接安裝在錐形輥頸上。
1．濕端工段
在造紙機不同位置處軸承受溫度影響的程度不同。尤其是造紙機正在進行高壓清洗時，確保水不能進入軸承座。
2．干燥工段
環(huán)境溫度大約95℃，會導(dǎo)致較大的長度變化，因此對潤滑要求高。軸承工作溫度可達115℃。
輥筒與導(dǎo)輥對印刷復(fù)合膜的影響
1、復(fù)合膜剝離強度不夠
分以下幾種情況：
膠水固化不，剝離開來的時候在膠水面還有粘性。原因：
1）粘合劑的配比錯誤，固化劑的比例不足導(dǎo)致固化不。在配制粘合劑時要按粘合劑生產(chǎn)廠家規(guī)定的配比參數(shù)進行配制；
2）溶劑的純度不夠，溶劑中含有水或醇類超標，水或醇類與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，降低的固化劑的比例導(dǎo)致膠水固化不。用于干復(fù)的溶劑是乙酯，所以乙酯在進廠時每一批都要抽檢，如發(fā)現(xiàn)純度不夠時不可使用；
3）印刷膜中油墨的殘留溶劑高引起膠水固化不夠。油墨（特別是PET油墨）的殘留溶劑有一部分會與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，從而消耗了固化劑導(dǎo)致膠水固化不夠。對策：①薄膜印刷好后不要立即復(fù)合，如果時間允許的話可先放置1～2天后再進行復(fù)合；②印刷膜下機后檢測殘留溶劑，鋁合金導(dǎo)輥如殘留溶劑高，在復(fù)合時可適當增加固化劑的比例；③選用快速固化的膠水。
4）復(fù)合膜熟化溫度低、熟化時間不夠，出現(xiàn)交聯(lián)不充分，固化不。對策：提高熟化溫度或選用快速固化的膠水。
2、復(fù)合薄膜的表觀問題
1）小墨點。一般復(fù)膜后馬上出現(xiàn)的可能性較小，除非是渣渾雜質(zhì)等。復(fù)膜后一段時間的鍍鋁膜有可能出現(xiàn)這種現(xiàn)象，原因是因為油墨對鋁的腐蝕，當油墨呈現(xiàn)一定的酸性或堿性，而上膠量又小，不能形成連接的一層時，就可能發(fā)生這種情況。
2）小灰點。出現(xiàn)小灰點的可能性有兩種，一是輥筒不均勻造成膠的斑點，二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實的斑點。兩種可能性都和工藝有關(guān)，可以通過調(diào)整工藝解決，提高上膠量的厚度。
3）小白點。一般表面的油墨變色的情況下容易出現(xiàn)。多出現(xiàn)在鍍鋁膜的復(fù)合中。出現(xiàn)原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒有鋁顏色滲透的地方形成小白點；二是工藝原因，烘道溫度（特別是一級烘道）太高或上膠量太厚，導(dǎo)致在一級烘道內(nèi)膠層表面凝結(jié)，乙酯在二、三級烘道中沖出來的時候，擠起膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調(diào)整適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。
4）小晶點。小晶點發(fā)生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來的小晶點大多是配膠原因，也有可能是因為機器沒有清洗干凈。消除小晶點的方法是嚴格按照正確的配膠方法進行配膠，機器使用后一定要清洗干凈；凹進去的小晶點，用放大鏡仔細觀察，就會發(fā)現(xiàn)其中有小汽泡，這主要是因為水分過多引起的。
5）小疤點。主要是由于膜活化處理不均勻的膜，在印刷過程中也出現(xiàn)同樣的疤點，當然也可能是因為活化時間過長引起的。
6）波浪紋。波浪紋容易發(fā)生在白膜上，主要是因為膠分子量不整齊，經(jīng)過熱烘道，熱輥筒后，有彈性的高分子鏈內(nèi)收縮，不同分子量的分子內(nèi)收縮不一致，這種內(nèi)收縮的不均勻引起波浪紋。出現(xiàn)這種情況應(yīng)考慮膠的原因。
7）薄膜對表面質(zhì)量的影響。由于薄膜的表面光滑程度，均勻程度的種種原因，可能會造成上述六種現(xiàn)象的類似現(xiàn)象。要區(qū)別是薄膜的原因還是上述六種情況，可以對沒有復(fù)膜的薄膜用放大鏡仔細觀察，由于透明的膠水在兩層膜之間，鋁輥價格與兩層膜共同形成復(fù)合膜，用放大鏡，將原本很小的薄膜上的斑點，波浪等放大，許多情形要仔細觀察才能發(fā)現(xiàn)問題。
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