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　　齒輪滾切加工目前普遍使用切削油進行澆注式潤滑，這樣的潤滑方式存在諸多缺點：油品消耗量大、操作環(huán)境惡劣、空氣中彌漫著油霧、電能消耗大等。
 

　　現(xiàn)在滾齒加工可以采用微量潤滑的方式取代切削油的澆注式潤滑。突出的優(yōu)點就是：節(jié)省運行成本，油耗量低、改善工作環(huán)境，可提高加工效率。
 

　　齒輪滾切加工微量潤滑技術(shù)的特點:在油霧型微量潤滑條件下實現(xiàn)高速加工確保切削工具的長壽命，主要是因為超細油霧粒子有利于滲透至切削區(qū)域形成油膜，減少“工具-工件”和“工具-切屑”之間的摩擦，起到抑制溫升、降低工具磨損、防止粘連和提高工件加工質(zhì)量和工具壽命的作用。油霧型微量潤滑時切削工具始終保持在穩(wěn)定的切削溫度區(qū)間，不會出現(xiàn)使用切削液時的反復熱沖擊作用，不會使切削工具形成微小裂紋進而逐漸擴大，導致崩刃、涂層剝離等現(xiàn)象，影響工具壽命。由于微量潤滑時的切削溫度高于切削液潤滑，因此切屑更易變形成豆瓣屑和短屑快速的脫離切削區(qū)域，將大量的切削熱帶走。
 

　　滾齒機床應(yīng)用近似干切技術(shù)的思路：提高切削速度，縮短切削工具與被加工件的接觸時間，讓切屑帶走大量的切削熱；再輔以微量潤滑技術(shù)。
 

　　在近似干切條件下的高速滾齒加工與干式切削相同，絕大部分切削能量會轉(zhuǎn)化為熱能，切削熱量主要由切屑迅速帶走，而傳導給切削工具和工件的熱量盡量減少。這樣，有利于延長切削工具的壽命，使工件的熱膨脹減小。高速滾齒時，即使在理想情況下，也有少量的切削熱被切削工具吸收，就目前的應(yīng)用而言切削工具的切削熱在經(jīng)過壓縮空氣的冷卻后，散熱效果明顯，主要是因為滾齒過程中，參與切削的切削齒會不間斷的輪替，使得切削熱集中在單個切削齒上的時間非常短暫。如此非常有利于微量潤滑在滾齒切削加工中的應(yīng)用。而影響切削過程中切削溫度及工件溫度的因素主要是環(huán)境溫度及工件的原始溫度。
 

　　微量潤滑滾齒加工無論在齒形精度、齒向精度、公法線長度等驗證齒輪加工精度的指標上都能與切削油狀態(tài)一致，到達工藝要求。